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株式会社マミアン
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  1. (1)裁断(さいだん)ここから製造のすべてがはじまります

    マミアンで取り扱う生地の種類はなんと数100種類以上!生地の裁断は、職人さんが直接金型(靴のパーツをカットする金属の型)を確認しながら手で型入れを行います。一足の靴の中でもパーツによって使われる素材はバラバラ。素材間違いのないように慎重に裁断し1m生地の中で無駄なく、より多くのパーツがとれるように計算します。

    • 職人さんは これらのこと全て把握しながら、多くの生地・金型を取扱います。
    • 生地はここで多くのパーツとして切り分けられます。
  2. (2)縫製(ほうせい)/ミシン 平面 のパーツを立体に

    ミシンでの縫製は、靴の仕上がりが左右される程の重要な作業。特に糸の絡みが発生しないように、各ミシンでの糸調子には気を使います。また、靴の素材・色等によって糸の種類 も変更したり、目的によってミシンを変えて縫製していきます。使用されるのは 量産を目的 とした業務用のミシンなので、家庭用のミシンよりも強力なカとスピードがかかります。

    • かなり細かい作業になります。ベテランの職人さんが直線・曲線にあわせて、縫い目の消説が起こらないよう調整しながら縫い進めていきます。
  3. (3)ラスト(木型)にボール(中底)を打ち付ける

    ボールと呼ばれる中底をラスト(木型)にうちつけていきます。ボールはヒールとともに体重を支える大事なパーツ。歩くときの足の動きに合わせられるように、強度を保ちながらも柔軟に”たわむ”作りになっています。ボールの表面とラスト底面は、歪まないようにぴったりと手で合わせて、ピン(針)を真っ直ぐに打ち付けるのがポイント!

    • 歪みをそのままにして次の工程に進んでしまうと、靴自体に歪みが発生してしまう。
  4. (4)頭吊り(あたまづり)つま先の形を形成していきます

    ボールを打ち付けたラストにアッパー(甲皮)を被せたらトゥラスターと呼ばれる、つま先用吊り込み機でつま先部分の形を形成していきます。右写真のようにクリップで甲皮の端を挟み、強いカで垂直に引っ張られることで甲皮がラストにそった形になります。圧カをかけすぎると甲皮が破れてしまうので注意が必要です。

    • 素材によって伸びや練さが異なるので、圧力の調整には職人さんの経験やカン等の腕がためされます。左右でロの形がわらないように慎重にり込みます。
  5. (5)吊り込み(つりこみ)靴作りの要!熟練された技術が必要とされます

    機械でつま先を吊り込んだ後は、人の手によって靴が吊り込まれていきます。吊り込み作業の事を、靴業界では「貼る(はる)」と呼ぶことが多く、その貼る作業をおこなう職人さんの事を「貼エ(ハリコウ)」と呼びます。ちなみに貼エさんは女性が多いんですよ。女性ならではの細かい手作業により、丁寧に甲皮を中底に張り合わせていきます。

    • 強いカで甲皮を引っ張らないといけない為、ペンチを使って貼っていきます。ずれや障習ができないように、経験とポイントを押さえた箇所を引っ張ります。
  6. (6)バフ機で削り込み → カマ入れ(加熱) → ピン抜き

    吊り込みの際、生地の厚みによって出来る底面の段差を、高速に回転する削り機で削り落としていきます。次は右上図のようにカマにいれ加熱します。熱を加えることで、より甲皮が木型に沿い靴のフォルムが美しくなります。図は靴がカマに入っていく様子です。カマから出てきた後は、(3)で打たれたピンを慎重に抜いていきます。

    • カマ入れはをキレイに形づける為に重要な工程です。
    • ピンの抜き忘れはケガへとつながる重大なミス!慎重に抜き取ります。
  7. (7)後ろ吊り(うしろづり)ヒールがかかとにキレイにつくように!

    後ろ吊りは靴のバックフォルムを綺麗に仕上げるための重要な工程です。バウンディング機によってかかとを平らにプレスしていきます。木型によって異なるかかとの形は、バウンディング機の高さや角度調節をして、その靴に合ったプレスが出来るようにします。この調整をおろそかにすると、かかとに大きな擦り傷が出来てしまい不良品となってしまいます。

    • かかとはヒールを付ける大事な部分。ここがデコボコだとヒールも綺麗につきません。
    • 同じ木型でも、サイズによって機械の高さ・角度調節が必要になります。
  8. (8)ボール底の網塗り → カマ入れ(乾燥)→ 底回りの下準備

    ボールの底面に専用の糊を塗ります。このとき底面の形に沿って綺麗に糊を塗らないと、底を張り合わせたとき糊がはみ出てしまいます。次は再度カマに入れます。今回のカマ入れは糊の乾燥を目的としています。今までの流れとは別に、靴底やヒールなど、必要なパーツの準備もおこないます。左下図は厚底パンプス用の靴底に糊を塗っています。

    • 季節によって糊の乾き 時間が大きくことなります。湿気がなく、空気が乾燥していると糊は乾きやすい糊は均等に締単に塗っていないと、仕上げの段階で掃除に多くの時間を要してしまいます。
  9. (9)底付け(そこづけ)→ 圧着(あっちゃく)→ 型抜き(かたぬき)

    (8)の各パーツが乾燥したら、次は手作業で靴と靴底を接着していきます。強力な糊を使用しているため、歪んで貼りつけてしまうと大変!つま先から慎重に張り合わせ、側面はロールを使用し、隙間が出来ない様に綺麗に貼りつけます。次は下中図のように、圧着機と呼ばれる機械で強力な圧力を加えます。木型から靴を外し、やっと靴の形になりました。

    • 圧着機は強力な圧力がかかる危険な機械なので手などを挟まないよう充分な注意が必要です!型抜きの時に、靴が型から抜きづらかったり違和感を感じたら、ピンの抜き忘れがあるかも!?注意が必要です。
  10. (10) ヒール打ち折れない、取れない、安全なハイヒールのために

    (9)で木型から外された靴はヒールを釘で固定していきます。釘で固定する箇所は、足のかかとの真下あたり。靴の種類やヒールの太さ・高さ等で、使われる釘の形や本数が異なります。釘を打つ箇所も異なりますので、ヒール打ちには充分な経験とカンが必要とされます。間違った箇所に釘を打ってしまうと、ヒールから釘が飛び出てしまったり割れたりしてしまいます。

    • 釘の打ち忘れは重大な事故につながる危険がありますので、職人は釘の打ち忘れがないか何度も確認します。
    • 1cmや2cm程度のヒールの靴にはヒール打ちはおこないません。
  11. (11)ボールに網付け → 中敷き 貼り付け → 仕上げ(掃除)

    (10)で打たれた釘の頭がかかとにあたらないように、長い丸型のクッションをボール(中底)に貼付け、その上からボール全体に糊を塗っていきます。20分程樹を乾かし、中敷きを貼りつけ ます。最後は仕上げに掃除をおこないます。靴と底の間に隙間がある場合は糊詰めをしたり靴本体に汚れがある場合は綺華に取り除き、出荷出来る状態に仕上げていきます。

    • ハイヒールの中敷き貼付けには訓練が必要!アーチ(曲線)が強いぶん、シワができないように、歪まないように!
    • 右下図のように、靴箱の中で靴が崩れしないように、紙を丸めたものをつめていきます。
  12. (12) 検品・箱詰め 一足一足大切に包み、お客様のもとへ

    仕上げに問題がないか、両足のサイズが揃っているか等、お客様に靴をお送りする前の最終検品をおこないます。検品をクリアした靴は一足づつ靴箱に詰められていきます。そして当社の靴が全国に届けられていきます。